Se trata de un sector muy diverso en productos elaborados y manufacturados. Los puntos críticos a tener en cuenta, en lo referente a riesgos de contaminación microbiológica vehiculada por el aire se sitúan fundamentalmente en los siguientes procesos generales:
a) Almacenamiento de las carnes
El almacenamiento de la carne fresca, ya sea en el matadero, en la industria o en la carnicería, debe hacerse en perfectas condiciones de higiene y por supuesto, sin romper en ningún momento la cadena de frío.
La maduración de la carne tiene lugar durante 10 a 21 días con la finalidad de mejorar significativamente la suavidad y el sabor, atributos muy valorados por el consumidor. Posteriormente al sacrificio del animal comienza un proceso de endurecimiento o de contracción natural (rigor mortis), que tiene su máxima expresión en las primeras 24 a 36 horas. Durante el proceso de maduración se producen reacciones enzimáticas proteolíticas y lipolíticas tanto en la carne como en la flora microbiana por las que la carne se suaviza y gana en sabor.
En la maduración tradicional en seco la carne se coloca en un ambiente controlado refrigerado, mantenido entre -1 y 2 °C de forma estricta, ya que por bajo de -1 ºC la carne se congelará, deteniéndose la maduración y por encima de 2º la maduración se acelera a la par que siguen paralelamente los procesos de descomposición.
La humedad relativa del área debe mantenerse alrededor de 85% para reducir la pérdida de agua, pero a su vez constituye un riesgo para la proliferación bacteriana.
En cuanto a la maduración de la carne con envase al vacío, aunque tiene igualmente el beneficio de la suavidad, la retención de líquidos aumenta ( no se da la pérdida de agua de la maduración en seco). Este sistema aumenta el rendimiento, con una razón añadida: no hay que cortar una corteza de carne antes de venderla. Sin embargo, el sabor de la carne adquiere un sabor más intenso y extraño, de tipo metálico, sanguinolento y algo agrio. Estas variaciones del sabor suele terminar, en muchos casos, en quejas y devoluciones.
Los métodos que se han venido usando tradicionalmente son la generación de una ventilación adecuada alrededor de todas las piezas dentro de la cámara y el examen visual.
Todo lo referido hasta ahora lo podemos aplicar a la carne de vacuno, siendo muy diferente el comportamiento en los diferentes tipos de carne.
En general, las pautas seguidas en un correcto almacenamiento refrigerado de la carne se resumen en los siguientes puntos:
- Evitar que los productos estén en contacto directo con el suelo.
- No almacenar las carnes frescas junto con otros productos
( por ejemplo, productos curados).
- Riguroso control de la temperatura
- Permitir una circulación de aire adecuada en las cámaras.
- No superar los tiempos de almacenamiento recomendados.
- Aplicar un programa de limpieza y desinfección de las cámaras y locales.
- Vigilar que las cámaras mantengan la temperatura exigida.
Estas medidas muchas veces no son suficientes para evitar contaminaciones cruzadas con las consiguientes mermas de producto por colonización bacteriana, así como de mohos filamentosos y levaduras, por el contacto con el aire durante el almacenamiento lo cual se traduce en un incremento apreciable de los costos del producto:
Riesgo de extensión de esporas a otras piezas almacenadas sin alterar.
Mantenimiento de una humedad relativa elevada para evitar una excesiva pérdida de agua.
Riesgos de alteraciones organolépticas por microorganismos no patógenos como Pseudomonas, Psicrobacter, Aeromonas y Levaduras.
Riesgo por contaminación grave de patógenos: Clostridium botulinum y Listeria monocytogenes, ambos presentes en agua y tierra pero transmisibles por el aire.
Riesgo por contaminación moderada de patógenos: E. Coli, Salmonella, Campylobacter yeyuni, Yersinia enterocolítica, etc.
En general, en este sector este Punto de Control Crítico, PCC, se controla visualmente por personal experimentado y mediante métodos rápidos de control de las condiciones ambientales (Temperatura, Humedad Relativa y Tiempo); prácticamente no se efectúan recuentos microbianos del ambiente interior ni de las piezas de carne, porque requieren mucho tiempo de análisis y las tomas de decisiones tienen un carácter inmediato.
La aplicación del sistema Airocide para purificación del aire interior de las cámaras, elimina los microorganismos y sus esporas presentes en el aire interior, evitando la aparición de los signos de alteración descritos, minimizando las mermas, prolongando el tiempo de almacenado, manteniendo mejor el peso y el color de la carne madurada.
Airocide elimina por el mismo principio, la fotocatálisis heterogénea, los compuestos orgánicos presentes en el aire de la cámara, evitando la transmisión de olores entre los productos almacenados.
El olor que se detecta es el propio emitido por la carne en proceso de maduración, permitiendo al personal experimentado determinar el tiempo de almacenamiento del producto en la cámara.
Otra ventaja del Sistema Airocide es que no emite ningún subproducto al aire interior, ni tampoco genera ozono.
Los resultados obtenidos con AiroCide son superiores a los obtenidos con otros sistemas, que como el ozono, precisan de concentraciones muy altas (100 a 500 p.p.m e incluso superiores), con el consiguiente riesgo para la salud humana , además de producir cambios de color y de olor en la carne, amen de generar en la cámara microorganismos resistentes con el tiempo.
b) Acondicionamiento para el procesado
En esta fase, la carne se acondiciona para utilizarla posteriormente, bien en la venta directa al consumidor, bien como materia prima para distintos derivados cárnicos.
Entre las operaciones de acondicionamiento se encuentran el despiece, deshuesado, troceado, triturado, picado, descongelación, pelado... El riesgo fundamental en esta fase es que se pueda producir la contaminación microbiana de las carnes o que se puedan multiplicar los microbios que ya contienen.
Calidad e Higiene en la Manipulación de Alimentos
c) Elaboración o procesado de las carnes
Existen distintos tipos de industrias cárnicas; así hay industrias dedicadas a la elaboración de productos frescos, productos cocidos, productos curados o conservas, por lo que se trata de un sector muy amplio. Cada empresa debe valorar los puntos críticos de riesgo de contaminación microbiana a través del aire de acuerdo con los diagramas de flujo de los procesos particulares.
Son comunes a todos ellos una serie de procesos o etapas que, como la de almacenamiento, envasado, el transporte o la distribución de productos donde existe un mayor riesgo potencial de contaminación microbiana y química, y donde el sistema Airocide va a actuar con mayor eficacia como medio preventivo de purificación de aire.
Además de vigilar el tiempo, la temperatura, la humedad y la circulación del aire durante el almacenamiento refrigerado, maduración o secado en productos curados, el aire debería ser tratado en continuo para evitar fermentaciones o crecimiento de microorganismos no deseados, a la par que se evite modificar física o químicamente el propio alimento almacenado o interfiera con la salud del personal que trabaja en las instalaciones. Y estas ventajas sólo las ofrece en el mercado el Sistema AiroCide de purificación del aire.
d) Envasado
Es la fase en la que más importancia cobra mantener un ambiente lo más aséptico posible. Sería un esfuerzo y gasto inútil mantener unas condiciones higiénicas idóneas a lo largo de todo el proceso de fabricación, si descuidamos al final las condiciones ambientales en el momento del envasado.
